汽車電線的導體是由許多根銅絲絞合而成，絞合的導體具有良好的彎折性和柔韌性。絞制導體的銅絲是采用拉絲機把很粗的銅桿通過多道拉拔拉制的。銅絲的尺寸在0.1到0.4mm左右，和頭發絲的粗細差不多。傳統的拉絲機每次只能拉制一根銅絲，而目前先進的拉絲機是帶連續退火的多頭拉絲機，一次可以拉制一束銅絲，這一束銅絲有十幾根。這種拉絲機占地少，生產效率高，節能顯著，用人少，勞動強度底。多頭拉絲技術廣泛被國外汽車電線制造廠所采用，主要是其保證了汽車電線的高質量。
 
    多頭拉絲機拉制的多根銅絲是在同一時間，同一工藝條件下拉制而成的，經受了相同條件的模具，潤滑、拉拔力，韌煉溫度和時間，每根銅絲具有非常接近的尺寸，材質，金相結構，所以每根銅絲的力學性能如彈性模量、極限斷裂伸長率和強度都基本接近。
 
    單頭拉絲機拉制的銅絲是在不同的時間，不同的設備拉制的，其工藝條件區別很大，模具、潤滑、拉拔力、韌煉溫度和時間等多種工藝參數很難保持一致，這樣的銅絲湊在一起，其尺寸、材質、金相結構，力學彈性模量、極限斷裂伸長率都差別很大。
    多頭銅絲絞合成束線導體質量穩定，加工方便,容易控制；而單頭銅絲則需要擺放幾十個放線架，費工費力，特別是放線張力非常難以控制，所以絞合的導體容易被股，容易斷絲。所謂被股即由于銅絲張力不均，一根銅絲騎在另一根銅絲上面，就像藤纏樹一樣，當前的汽車電線以薄壁絕緣為主，這樣的導體很難保證絕緣的最薄點。
 
    使用多頭銅絲生產的導體具有優異的力學性能，抗彎折、抗牽拉，保證了車輛運行時的高可靠性。多頭銅絲的力學性能互相接近，受力時是同時受力的，這樣就把外力均勻的分攤到每根銅絲上，不會因為外力過度集中在某一根銅絲汽車電線上而造成個別銅絲的損傷。單頭銅絲由于其力學性能區別太大，較軟的銅絲受力后容易拉長而成受很少的力，較硬的銅絲受力后不宜拉長而承受較多的力，所以受力分布不均，外力集中在幾根銅絲上，這幾根銅絲有可能由于長期重負而提前受損，直至斷絲，這樣外力只能分配到剩余的銅絲上，每根銅絲分配的力就更大了，更容易拉斷了。不過這種極端情況出現的概率并不大。
 
    多頭拉絲技術目前存在的問題主要是：
    多頭拉絲對銅桿的要求很高，必須是99.99%以上的精煉銅，而且不能有氣孔、疤痕等缺陷，否則拉制時一旦斷絲，浪費巨大、嚴重影響效率。
    多頭拉絲機我國還不能生產，需要進口，投資較大；另外多頭拉絲的模具、潤滑液等要求較高，費用較大。對于操作者和工藝技術支持人員的要求也較高。
    多頭拉絲機如果拉制根數較少的銅絲時效率很低，成本加大。
 
    多頭拉絲技術在歐美等發達國家已經非常普遍，在我國一些具有相當規模的汽車電線制造企業也在采用。
 
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